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让污水难“逃” 废气难“躲”

（水业中国网上海工作站1月30日讯）节能降耗风生水起，治污减排重拳出击，炼化公司不断强化控制废物产生和可用资源回收利用技术的研究，探索出一条高效益、低能耗、低污染的低碳发展之路，实现了可控污水、可控废气、厂界噪声达标，固体废物处置合规。

作为国内大型炼油化工企业之一，炼化公司在生产经营过程中，牢固树立“环保优先、安全第一、质量至上、以人为本”的HSE管理理念，高度重视污染减排技术的应用。“要经济增长更要蓝天碧水”，成为全公司上下共同的心声；“要发展更要科学的发展”，成为炼化人实实在在的行动。

炼化公司注重源头治理，合理利用资源，优化工程项目，有效控制生产装置废水废气的排放量。他们在汽油、柴油和液化气生产工艺选择上，选用加氢工艺，避免了使用液碱精制产生碱渣的问题，并且采用新型无碱脱硫醇和脱硫工艺代替碱洗技术，从根本上消除了碱渣的产生。同时，加大环保型装置和工艺的投入力度。对丙烯腈装置的焚烧炉进行了扩建，将丙烯腈生产过程中产生的高浓度有机废水经四效蒸发系统蒸发浓缩，送入焚烧炉进行焚烧，从而实现了无害化处置。

充分利用有效资源，减少污水排放。炼化公司投资5000万元建设了500吨/小时污水深度处理回用装置，该装置引进瑞典超滤和反渗透膜处理技术，处理后的水一部分作为循环水补充水，一部分作为锅炉脱盐水的补充水，在减少新鲜水消耗的同时，进一步减少了废水和污染物的排放总量。他们还与大庆市政部门合作，利用热泵技术，将生产过程中循环热水产生的低温余热转换成居民采暖热源，不仅减少了循环水的蒸发损失，还使低温热进一步得到利用，很好地落实了国家节能降耗产业政策，实现了区域资源优化共享。

合理回收逸散资源，减少废气排放。炼化公司全面实施汽、柴油密闭装车回收油气项目，并投入5566万元对汽、柴油装车系统进行改造，配套建设溶剂回收系统，年回收油气1200吨，区域环境质量得到进一步改善。同时，他们在建设2万立气柜平衡回收瓦斯作为燃料的基础上，进一步对瓦斯系统和火炬系统进行改造，建立高压瓦斯环状管网，实现了瓦斯和火炬系统自动控制，从而消除了正常生产状态下的火炬燃放。为降低瓦斯中硫化氢含量，减少瓦斯燃烧过程产生的二氧化硫，公司实施了全厂干气脱硫系统改造，年减少二氧化硫排放量95.7吨。

（来源：黑龙江日报，作者：张幸福，上海供排水项目网刘小冈编辑，2012年1月30日）